Il costo di fermo macchina è sicuramente un aspetto controverso ed in gran parte sottovalutato nel suo impatto in termini di costi sul processo produttivo e non solo. Sicuramente è un tema che riguarda primariamente i responsabili impianti ed i direttori di stabilimento, ma l’impresa è sempre più un organismo interconnesso (anche con l’esterno) e dunque non ha un impatto unicamente sul loro lavoro.
Le ragioni della disattenzione verso il costo fermo macchina sono le più disparate: c’è chi lo dà per scontato considerandolo come un male necessario e di cui va preso atto, mentre altri reputano complicato valutarlo e quindi lo inseriscono in un calderone generale senza una corretta analisi e quantificazione. Altri ancora pensano: “siamo andati avanti senza calcolarlo e senza preoccuparcene fino adesso, quando succede…succede”.
Si tratta certamente di tre visioni quanto meno miopi. Il non governo – oggi più che in passato (la pandemia insegna) – della business continuity è un aspetto che le aziende non possono permettersi di ignorare o sottovalutare. Anzi, il controllo e la supervisione degli impianti, a garanzia della business continuity, sono diventati una necessità imprescindibile per le aziende. L’anticipare e/o l’evitare il fermo macchina (ed il relativo costo fermo macchina) non riguarda più e, soprattutto, non riguarda solo il processo produttivo ed i relativi costi ma – in un approccio cliente centrico – ha pesanti ripercussioni in ottica di customer satisfaction.
Il calcolo del costo fermo macchina non è poi così difficile
Il costo fermo macchina richiede la determinazione di alcuni elementi.
Vediamo – in termini sintetici – quali:
- disponibilità, ovvero la percentuale dell’effettivo tempo di attività rispetto a quello disponibile
- rendimento, ovvero la percentuale di parti prodotte rispetto alla potenzialità teorica quando l’impianto è attivo. Corrisponde alla velocità effettiva rispetto alla velocità nominale
- qualità, ovvero la percentuale di parti conformi rispetto al totale delle parti prodotte
Questi tre fattori vanno a comporre un indice che è l’efficacia complessiva del macchinario, l’OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Costo fermo macchina: come determino gli elementi per il calcolo
Oggi come oggi, l’interoperabilità fra macchine ed applicazioni e la disponibilità di dati dal campo rende i sistemi di supervisione impianti capaci di estrapolare le informazioni necessarie al calcolo dei tre elementi sopra indicati e quindi al calcolo dell’indice finale. L’esploso di ogni singolo fattore (disponibilità, rendimento e qualità) permette di evidenziare quali sono gli aspetti che hanno inciso negativamente su ciascuno di essi e consentono quindi di operare gli opportuni aggiustamenti, ottimizzazioni e correzioni.
Quali sono gli aspetti sottesi nel costo fermo macchina
Per evitare il costo fermo macchina devo sapere quali aspetti lo determinano. Rispetto alla disponibilità, ciò che conta tenere sotto controllo e ottimizzare sono i fermi pianificati. Relativamente al rendimento, ciò che va minimizzato (con obiettivo azzeramento) sono i fermi non pianificati (ad es. guasti) e la perdita di velocità (ad es. ciclo non a target). Infine, per la qualità vanno ridotti al minimo scarti e rilavorazioni.
Abbattere il costo fermo macchina grazie all’analisi delle inefficienze
È l’analisi delle inefficienze, attraverso la comprensione profonda delle ragioni dei fermi macchina, delle rilavorazioni o degli scarti, lo strumento essenziale per il miglioramento dell’efficienza produttiva e per evitare i costi fermo macchina. Conoscere il solo valore di efficienza (o inefficienza, in base a come lo si guarda) generale del macchinario non consente, di per sé, di attuare alcun miglioramento. Avere questa informazione può rappresentare un campanello d’allarme ma, la stessa, non fornisce il dettaglio informativo necessario per agire proattivamente e per tempo per evitare il costo.
Per avere tutto sotto controllo servono sistemi ad alta disponibilità
Per quanto tempo il business può fare a meno di avere sotto controllo la situazione? L’RTO (Recovery Time Objective) è l’indicatore che fornisce questa dimensione assolutamente strategica. Indica infatti la massima durata dell’interruzione di servizio che il business è disposto ad accettare (anche se sarebbe meglio dire tollerare). Tanto più sono critici i processi gestiti, tanto più l’RTO dovrà tendere a zero ovvero all’alta disponibilità.
In caso di malaugurata interruzione, un altro parametro diventa determinante: l’RPO (Recovery Point Objective), e cioè la valutazione di quanta parte del lavoro è accettabile perdere (anche qui sarebbe meglio dire tollerabile).
È del tutto evidente che in taluni ambiti l’obiettivo di affidabilità deve essere superiore a qualunque guasto, fault-tolerance. Per questo serve affidarsi a tecnologie e metodologie capaci di mantenere macchine ed impianti always on capaci quindi di non fermarsi garantendo il servizio anche in presenza di guasti.
Calcolare, conoscere ed evitare il costo fermo macchina vuol dire sapere quali inefficienze ne sono causa, determinare per quanto incidono e intervenire tempestivamente per impedirle o limitarle con le metodologie e gli strumenti giusti.
