Negli impianti dotati di automazione industriale diventa possibile sostituire l’attività umana in operazioni o processi garantendo continuità di produzione, qualità e sicurezza anche in condizioni critiche. La differenza tra meccanizzazione e automazione è presto detta: la prima sostituisce il lavoro dell’operatore, la seconda realizza un sistema più complesso che attiva processi di regolazione e autocontrollo.
Negli impianti dotati di automazione industriale non ci sono solo le linee di assemblaggio o di confezionamento con robot o cobot (i robot collaborativi) che facilitano i meccanismi produttivi, ma anche tutte le tecnologie gestite da sistemi a controllo distribuito, che inviano e ricevono dati da soluzioni software come MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning), PLM (Product Lifecycle Management), HMI/SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), e interagiscono con architetture ed infrastrutture che sostengono l’intero sistema, come virtualizzazione, Edge Computing e Cloud.
I sistemi di automazione industriale sono alla base dell’Industria 4.0 perché consentono di ‘mettere in campo’ soluzioni di pianificazione, gestione, supervisione e riallineamento della produzione.
Impianti dotati di automazione industriale per raccogliere dati affidabili e in real time
Oltre a strumenti e sensori già presenti su macchine ed impianti, possiamo avere in aggiunta all’interno dei sistemi di automazione industriale anche soluzioni IIoT, Industrial Internet of Things: una capillare rete di sensori consente ai manager non solo di avere misure aggiornate e quindi un controllo diretto sui macchinari e sui processi, oltre alla possibilità di raccogliere dati e informazioni che possono risultare utili al fine di prendere decisioni informate ed in tempo reale.
Gli impianti dotati di sistemi evoluti di automazione industriale (anche con IIoT) consentono inoltre di ottimizzare le risorse e migliorare le prestazioni dei cicli produttivi in termini di quantità e qualità, diminuendo scarti e non conformità, di aumentare le condizioni di sicurezza, aumentare la flessibilità e quindi, in sostanza, ridurre fermate, costi ed errori. Grazie ai sistemi di automazione industriale i dati rilevati, archiviati e storicizzati diventano essenziali ad esempio per attuare programmi di manutenzione periodica, preventiva e predittiva, ma anche per minimizzare e cercare di eliminare i fermi macchina e quindi l’affidabilità generale degli impianti ai fini della continuità operativa.
Migliorare la gestione della supply chain con l’automazione industriale
Negli impianti dotati di sistemi di automazione industriale la produttività è sempre più collegata alla gestione dei dati: trarre vantaggio dall’informatizzazione della produzione non è solo ai fini della produzione stessa, ma a favore di tutta la catena del valore che le ruota intorno. Gli impianti di automazione industriale consentono oggi di avere anche una pianificazione più accurata, con un gestione organizzata del scorte e del magazzino, dell’approvvigionamento, della logistica e delle risorse.
Nell’industria 4.0 le soluzioni adottate devono garantire l’integrazione di procedure e processi di tutta la filiera: è solo con la connessione tra sistemi e macchine e con la condivisione di tutti i dati aziendali che si può dare vita ad una Smart Factory e quindi ad una comunicazione intelligente tra tutti gli operatori a garanzia dell’efficienza produttiva. Con l’automazione applicata agli impianti si ottiene un sistema integrato e connesso, digitale e innovativo, che permette il controllo dei processi, la possibilità di intervenire tempestivamente in caso di criticità, di aumentare l’efficienza energetica, di aumentare la sicurezza della produzione e soprattutto degli operatori sulla linea.
Comunicare è più facile, così come raggiungere gli obiettivi di sostenibilità
Oggi gli impianti dotati di sistemi di automazione industriale consentono al management di ingaggiare nell’attività quotidiana una serie di tecnologie innovative che semplificano la produzione e la rendono più efficiente. Un impianto dotato di sistemi di automazione industriale è gestibile anche da remoto con PC, ed anche con smartphone o tablet. Con adeguati tool per la comunicazione protetta, rispettando i canoni della OT Cyber Security, si possono “recapitare” dati ed informazioni provenienti dall’impianto a dispositivi mobile su cruscotti e su ‘semplici’ app che possono dialogare con sistemi PLC-HMI-SCADA, consentendo a supervisori e manager di monitorare le funzionalità di una macchina, estraendo dati coi quali pianificare lotti, consumi e manutenzioni.
Negli impianti dotati di sistemi di automazione industriale un ruolo sempre maggiore iniziano ad averlo e lo avranno in modo sempre maggiore i sistemi di intelligenza artificiale e la robotica governata da algoritmi, anche tramite machine learning, consentendo così anche una riqualificazione delle risorse professionali interne all’azienda. L’automazione e l’applicazione delle tecnologie informatiche attivano l’impresa sui driver più immediati generati dal paradigma dell’industria 4.0, il Cloud Computing e le Cloud-enabling infrastructure, l’insieme di processi e componenti che interessano l’ambito applicativo e d’interazione degli utenti aziendali con le piattaforme IT.
Non da ultimo, impianti dotati di sistemi di automazione industriale consentono ai manager di perseguire anche quegli obiettivi di sostenibilità che ormai sono un vero e proprio obbligo sociale: l’informatizzazione della produzione con l’utilizzo di dati ed informazioni precisi ed in tempo reale può aiutare a contenere i consumi energetici e ad attivare criteri ambientali e di governance che consentono di misurare e valutare l’impatto relativo alla sostenibilità della propria attività, e quindi di effettuare i giusti investimenti mirati a contenere consumi ed emissioni anche ai fini di migliorare la reputazione aziendale.
