I sistemi di automazione industriale 4.0, gli impianti 4.0, la meccanica, il packaging, l’alimentare e quant’altro 4.0 hanno una cosa in comune, quella che Fabrizio Scovenna, presidente di Anie Automazione, chiama la “soluzione per la crescita e la sostenibilità economica, la trasformazione dell’organizzazione del lavoro attraverso l’automazione e la digitalizzazione”. L’automazione degli impianti, negli ultimi anni, ha assunto un ruolo sempre più centrale nelle dinamiche della produzione, grazie all’utilizzo di tecnologie connesse, che hanno consentito una maggiore flessibilità e un generale efficientamento produttivo.
La connettività digitale è il pilastro dell’Industria 4.0, le fabbriche interconnesse sono indispensabili per la competitività sul mercato. Manager, Chief Operating Officer e imprese orientati a realizzare sistemi di automazione degli impianti devono puntare gli investimenti su tecnologie che abilitino la connettività e la raccolta di dati in tempo reale da macchinari, PLC, server, dispositivi mobili, IoT, operatori e applicazioni di interfaccia uomo-macchina.
L’impianto 4.0 è data-driven
Quando si parla di efficienza produttiva con l’impianto 4.0 si parla essenzialmente di flessibilità di miglioramento qualitativo e riduzione dei costi di produzione. La Factory 4.0 è quel luogo dove la raccolta, l’analisi e la visibilità – semplice, immediata e personalizzata – dei dati consentono al management di attivare procedure standard per intervenire in tempo reale su anomalie, cali produttivi e fermi-macchina e in definitiva di aumentare i margini operativi. In questo senso l’andamento altalenante della domanda di prodotti ha un impatto importante su improvvisi picchi produttivi. La produzione 4.0 data-driven consente di rispondere non solo ai picchi, ma anche alle, sempre più frequenti, richieste di customizzazione della domanda. Questo significa aumentare la flessibilità del sistema impresa con una gestione digitale della supply chain e della produzione.
Sistemi di automazione industriale per migliorare la sostenibilità dell’impianto
Uno dei più importanti fattori per cui investire nell’impianto 4.0 è la riduzione del consumo di energia. Una gestione ottimizzata delle risorse energetiche consente un controllo in real-time dei consumi e una maggiore stabilità della rete. L’impianto 4.0 di automazione industriale aumenta la sostenibilità dell’impresa diminuendone l’impatto ambientale: un tema importante da affrontare e da comunicare.
Infine, ma non da ultimo, una soluzione 4.0 di automazione degli impianti basata sulla conoscenza e visibilità dei dati è un impianto molto più sicuro. La sicurezza è uno dei prerequisiti dell’innovazione, la conformità alle normative preserva gli operatori, mentre i sistemi di controllo digitali automatizzano le procedure garantendo la continuità operativa e il time-to-market.
Nell’impianto 4.0 è essenziale la collaborazione uomo-macchina
L’impianto 4.0 che abilita i sistemi di automazione industriale è un sistema complesso tecnico-organizzativo. Da una parte ci sono i macchinari, i sistemi di controllo, l’automatizzazione delle fasi produttivi, dall’altra c’è la gestione dei sistemi in funzione della mission e della vision aziendali. In sostanza, se è vero che con la digitalizzazione c’è una sorta di ‘autoregolazione’ del sistema di produzione, è anche vero che il ‘fattore umano’ rimane essenziale. Nella fabbrica intelligente coesistono robot, cobot (robot collaborativo), sistemi di controllo e di calcolo distribuito, PLC, MES, SCADA, ERP e PLM (Product Lifecycle Management), che convivono con operatori, tecnici e supervisori. La collaborazione uomo-macchina consente di dare vita alla automazione integrata che da una parte vede aumentare il ruolo e la specializzazione degli operatori dedicati a dare valore aggiunto alle operations, e dall’altra i sistemi automatizzati gestire le operazioni ripetitive, di sicurezza, movimentazione e produzione.
Tecnologie 4.0 per impianti 4.0: velocità e volumi di produzione
In conclusione, il Chief Operating Officer e il suo staff devono farsi promotori di un processo di rinnovamento che abiliti l’automazione industriale 4.0. Flessibilità, rapidità ed efficienza, richiedono l’interconnessione digitale dell’impianto e la comunicazione su più livelli, con scambio di dati tra sistemi eterogenei e fra protocolli diversi.
L’interoperabilità pervasiva consente la gestione della produzione e l’eventuale riconfigurazione per rispondere alle esigenze del mercato. L’approccio integrato permette la programmazione degli interventi di manutenzione con una visione d’insieme per minimizzare guasti e fermi-macchina. L’introduzione di tecnologie 4.0 aumenta la velocità e i volumi di produzione ma al contempo garantisce il monitoraggio delle prestazioni, delle attrezzature e delle risorse umane/ambientali.
Nella fabbrica intelligente, l’automazione degli impianti porta la disponibilità operativa ai massimi livelli evitando fermi non pianificati, sprechi e rischi. Per l’impresa 4.0 interconnessa i fornitori di tecnologie svolgono un ruolo fondamentale perché offrono soluzioni su misura e strategie di Digital Transformation.
