La sinergia tra Information Technology e Operational Technology deve essere al centro delle strategie dei System Integrator nel 2025. Analizziamo competenze e metodologie richieste.
È un dato di fatto. Il mondo manifatturiero da diversi anni ha abbracciato la quarta rivoluzione. Produzione smart, sensoristica, big data, Industrial Internet of Things (IIoT), Ai. La trasformazione digitale è oggi realtà.
La digitalizzazione ha un impatto profondo sulla fabbrica. Cambia il modo di produrre e di pensare la produzione. Ma cambia anche l’organizzazione aziendale e i ruoli. Ciò è particolarmente vero se si guarda all’Operational Technology (OT) e all’Information Technology (IT).
Il ruolo del System Integrator nel 2025 deve quindi partire da un’analisi di come abilitare nel migliore dei modi la convergenza tra i due mondi. In una prospettiva “macro”, l’Operational Technology è tradizionalmente conservatrice nell’adozione di tecnologie digitali e non consolidate da anni di lavoro sul campo. Ma si tratta di un processo irreversibile. La digitalizzazione impone un dialogo continuo tra IT e OT, che è funzionale ad assicurare la massima efficienza e produttività.
La convergenza tra tecnologie IT – ad esempio database, network di comunicazione, Cloud, soluzioni web based – e tecnologie OT – ad esempio PLC, SCADA, RTU e soluzioni embedded – dà vita a nuovi modi di pensare e progettare il framework di fabbrica. Basti pensare alla gestione dei Big Data, alla continuità operativa, al versioning e alla cyber security.
Il valore aggiunto del System Integrator nel 2025 si deve basare su diverse aree di intervento. Vediamo le principali.
Che cos’è un system integrator e perché è importante?
Tra le figure professionali che negli ultimi anni hanno assunto un ruolo di spicco per lo sviluppo tecnologico delle organizzazioni, il system integrator ha oggi una funzione chiave: ovvero garantire che i sistemi già presenti in azienda comunichino tra loro e si integrino armonizzando dati e processi in un ambiente iper-complesso. In questo scenario è richiesto connettere tra loro soluzioni estremamente eterogenee per garantire la business continuity. Allo stesso tempo, la trasformazione digitale ha imposto alle imprese salti quantici nella governance dei loro sistemi, digitali e fisici. La convergenza sempre più spinta tra le componenti delle architetture digitali (IT) e operative (OT) richiede oggi interventi mirati, multidisciplinari e a 360 gradi. La fabbrica interconnessa 4.0 obbliga i system integrator a trovare un equilibrio nuovo tra gestione del digitale e quella del parco macchine, con l’obiettivo di trarre il maggior vantaggio nei processi di produzione eliminando le sacche di inefficienza.
Competenze chiave di un system integrator
Per un system integrator la comprensione profonda delle relazioni con i clienti è fondamentale. Instaurare un rapporto di fiducia è la base per programmare qualsiasi genere di intervento. Compreso questo aspetto basilare, un system integrator è chiamato ad assolvere l’intera gestione dell’integrazione di una soluzione all’interno di un ecosistema informatico in continua evoluzione, monitorare il roll out del progetto e migliorare costantemente l’efficienza e la redditività dell’impresa. Le attività di test, la risoluzione di problemi e le attività di supporto tecnico richiedono pazienza, pensiero critico e creatività per risolvere eventuali criticità che si presentano dopo l’implementazione. Motivo per cui sono richieste competenze interdisciplinari e conoscenze verticali su ogni parte del processo di integrazione, come la gestione della sicurezza informatica, la gestione delle reti cloud e on-premises, e l’integrazione delle tecnologie emergenti come l’AI. Questi modelli dominanti finiscono oggi per essere trait d’union tra il mondo dei dati e quello della fabbrica.
Vantaggi dell’adozione di un system integrator per l’efficienza aziendale
Oggi l’integrazione dei sistemi è essenziale per ottimizzare l’efficienza e la produttività nel settore industriale. Orchestrare un loro corretto funzionamento e assicurare che siano ben sincronizzati tra loro garantisce operazioni ininterrotte all’interno di flussi di lavoro complessi. I benefici che un’azienda ottiene tramite questo genere di implementazioni sono molteplici. In primis la standardizzazione dei processi di produzione e l’interoperabilità tra soluzioni digitali e dispositivi, il che riduce enormemente i problemi di compatibilità e semplifica la configurazione dei sistemi.
Per ottenere questo obiettivo un system integrator moderno deve essere in grado di progettare pensando ad architetture modulari che abilitano condizioni essenziali alla crescita, quali flessibilità e scalabilità. L’impatto di un intervento simile sui processi aziendali assicura una reingegnerizzazione di procedure obsolete tramite soluzioni innovative da implementare poco alla volta con l’obiettivo finale ridurre lo spreco ed ottimizzare la produttività. La buona gestione degli strumenti tecnologici a disposizione costituisce il punto di partenza da cui estrarre nuovo valore.
Big data e informazioni
Gestire i big data per ottenere informazioni utili ha oggi un valore strategico. Ancora più strategica è la capacità di trasformare i big data in smart data, per non incorrere nella c.d. “sindrome DRIP” (Data Rich, Information Poor).
Questo paradigma è sempre stato chiaro all’interno dei reparti IT, ma è oggi sempre più chiaro anche a chi si occupa di tecnologie operative.
Trasformare i big data in smart data significa estrarre i dati in modo efficace, memorizzarli in modo sicuro e integrarli/aggregarli con gli altri dati di fabbrica.
In ambito OT, ciò è possibile grazie alla sensorizzazione delle macchine e all’integrazione delle piattaforme di analisi con le piattaforme di supervisione e controllo – SCADA – e i software gestionali. Questo è possibile grazie dalla convergenza con soluzioni IT di interpretazione, sintesi e presentazione dei dati.
Continuità operativa
La continuità operativa è fondamentale in ambito industriale. Eliminare fermi di produzione non pianificati è strategico per assicurare la massima produttività.
In ambito IT un dato è considerato sicuro quando vengono rispettati i criteri di riservatezza, integrità e disponibilità. In ambito OT il primo criterio fondamentale è invece la disponibilità.
La disponibilità è indispensabile in applicazioni intensive e altamente critiche, dove il sistema deve essere in grado di andare avanti anche in caso di guasto di uno dei componenti.
Ciò può essere ottenuto attraverso l’utilizzo di sistemi ridondanti che operano in parallelo.
Ma grazie all’IT si possono implementare in OT le tecnologie di virtualizzazione, in grado di assicurare protezione in caso di errori, incidenti o interruzioni di servizio.
Una delle competenze chiave per i system integrator è la gestione dei cambiamenti e delle modifiche software all’interno della fabbrica.
Nel momento in cui dovesse venire meno la continuità operativa, lo step strategico è il ripristino delle attività in tempi rapidi (Disaster Recovery). È necessario quindi saper gestire le criticità e interpretarle per assicurare la ripartenza.
Ciò vale sia per quanto riguarda il sistema IT dell’azienda sia le singole componenti OT attive. È inutile ricordare che anche una sola ora di fermo macchina può avere ripercussioni importanti in termini di costi.
La digitalizzazione, in questa prospettiva, ha determinato un aumento dei componenti che potenzialmente possono essere soggetti a malfunzionamenti. Ciò presuppone la capacità di integrare soluzioni olistiche da implementare in tempi rapidi.
Un aspetto fondamentale è la gestione del versioning. Oggi questo può essere portato avanti attraverso sistemi automatici, in grado di gestire il change management di tutti gli asset aziendali.
Continuità operativa industriale e il ruolo dei system integrator
Stiamo assistendo ad una nuova era in cui macchine e tecnologia sono passate dall’essere in grado di svolgere compiti in modo più rapido ed efficiente ad attività che – seppur automatizzate – richiedono un certo grado di know how (umano) per garantire l’integrazione di tutto l’ecosistema tecnologico la continuità operativa della fabbrica. L’esperienza ci insegna che per esprimere il vero potenziale dell’Industria 4.0 si richiede che persone e tecnologia vadano di pari passo. Si richiede un nuovo modo di fare le cose, motivo per cui è necessario comprendere che i progetti di automazione hanno bisogno di system integrator capaci di generare una relazione più fluida tra persone e macchine per garantire la continuità operativa.
Incorporare la tecnologia senza tenere conto del fattore umano è uno dei rischi più grandi. In questo senso il system integrator ha oggi sulle spalle un compito di enorme responsabilità: fungere da punto di contatto tra le persone e le macchine per fare in modo che questa relazione sia più fluida. Un modello che consente l’implementazione di tecnologie robuste e all’avanguardia facilita di gran lunga il reale miglioramento dei processi scongiurando interruzioni operative dovute a malfunzionamenti o cattiva integrazione tra soluzioni tecnologiche.
Cyber security
La digitalizzazione ha allargato il perimetro ed incrementato esponenzialmente i potenziali punti di ingresso alla rete aziendale da fonti esterne malevoli. Ciò si traduce in un aumento concreto dei rischi legati alla sicurezza, tanto più evidenti quando i tempi di riconoscimento di un attacco sono molto lenti. Ne consegue che, oggi più che mai, la cyber security è una priorità per le aziende.
In questa prospettiva, le metodologie e soluzioni di sicurezza differiscono notevolmente da una prospettiva IT rispetto al punto di vista OT.
La convergenza tra questi due mondi, nell’ottica di un system integrator, deve prevedere la creazione di sistemi smart equipaggiati con soluzioni avanzate di rilevamento delle anomalie.
Cyber security e protezione della rete OT/IT
Unire e proteggere i sistemi operativi e informatici in un unico ambiente smart migliora la sicurezza informatica rispetto all’utilizzo di due sistemi separati. Questo è uno dei tanti vantaggi che offre il modello di convergenza IT/OT. Ma la convergenza da sola non basta anche se assicura un monitoraggio a 360 gradi. Sia l’ambiente IT sia quello OT non tollerano interruzioni di processo. Ciò significa che qualsiasi arresto di uno dei due sistemi causa perdite ingenti.
Ecco perché si consiglia agli operatori di aggiornare costantemente i propri sistemi per rafforzare la protezione della rete contro attacchi in continua evoluzione. Nonostante l’implementazione di misure di sicurezza o il loro continuo aggiornamento richieda spesso l’interruzione di alcuni processi in produzione, si impone un approccio di protezione del perimetro aziendale il più possibile solido e resiliente. Per implementare una difesa efficace occorre in primis eseguire un assesment completo della sicurezza per identificare i punti deboli dell’infrastruttura OT/IT. Una volta identificate le falle occorre implementare misure di sicurezza a tutti i livelli, dai sistemi di controllo industriale centralizzati fino ai singoli dispositivi. Per farlo è consigliabile seguire protocolli standard, come lo IEC 62443, che fornisce le linee guida dettagliate per l’implementazione di soluzioni di cybersecurity nei sistemi di controllo e automazione industriale.
Ecco alcuni consigli per l’implementazione di solide misure di sicurezza:
- segmentare la rete OT/IT in zone distinte per limitare la diffusione delle minacce in caso di attacco;
- utilizzare firewall per filtrare il traffico indesiderato e isolare diversi segmenti di rete;
- implementare sistemi di rilevamento e prevenzione delle intrusioni industriali per identificare e contenere le minacce in tempo reale;
- implementare il controllo degli accessi utilizzando protocolli di autenticazione quali IEEE 802.1X, definendo autorizzazioni di accesso dettagliate.
